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重汽驾驶室线束检测仪的设计思路该仪器是在斯太尔系列、奥龙豪华型系列、德龙系列车型电气原理的基础上设计和开发的,设计的基本思路是模拟车架信号并提供给重汽驾驶室电路,经过自制的线束连接,将重汽驾驶室的信号反馈给检测仪的显示器、重汽驾驶室的信号板、重汽驾驶室内部的电器设备,并通过这部分来反应重汽驾驶室电路是否正常。检测及维修人员通过该仪器可以方便地进行静态和动态检测,再结合相关车型的电气原理图,及时排除重汽驾驶室的电气故障。该检测仪要求提供直流电源,但设计制作过程中,在主控箱内部预留了空间和固定位置,可根据需要安装的稳压电源,这样可以使该仪器适合于不同的场所,提高了设备的机动性和灵活性。
该仪器内部设有个二相的总电源开关,在的线路上设有个主电源开关(位于仪器主控箱外部),接通种开关后可卜以开始使用检测仪。在手持式控制盒上还装有个主总电源开关,该开关可控制检测仪主控制箱中的电源继电器,每次开始对重汽驾驶室线束进行检测时 中国重汽驾驶室,只需操作该开关即可。该电路中还设有个断路器,保障电路安全。断路器出线端分成路,一路给检测仪主控制箱供电;检测仪与重汽驾驶室线束相连的线主要分部分。

　　重汽驾驶室白车身主要生产工艺为采用冲压工艺生产驾驶室白车身各分总成钣金件,再使用点焊工艺将各个钣金件连接起来 中国重汽驾驶室总成,形成地板总成、左右侧围总成、前围总成、后围总成、顶盖总成等六大功能性总成 济南重汽驾驶室总成,后再将六大功能性总成利用机器人点焊连接成驾驶室白车身总成。
　　目前一台重汽驾驶室白车身大约有150~200个钣金件,连接这些钣金件点焊点大约有4000~6000个,而且现在钣金件向大型化、整体化发展 重汽驾驶室,比如整体顶盖外板、整体前围外板、整体后围外板,整体左右侧围外板等,这些零件的成形压力基本都在1000吨以上,对于冲压模具的制造精度、强度、刚度等指标提出更高的要求。4000~6000个焊点将这么多钣金件严格按照一定的相对位置连接,对焊装夹具定位系统和夹紧系统要求更高。